Ein Prüfplan beantwortet für jedes Merkmal eines Teils fünf Fragen: Was wird geprüft, gegen welchen Sollwert, womit, wie oft und von wem. Das klingt nach Verwaltungsarbeit, ist aber die Stelle, an der Qualität entschieden wird – ein Merkmal, das nicht im Prüfplan steht, wird nicht gemessen. Dieser Leitfaden führt in sieben Schritten von der Zeichnung zum fertigen Plan.
Was in einen Prüfplan gehört
Die Spalten sind überall ähnlich, gleich ob der Plan im CAQ-System, in Excel oder auf Papier lebt: laufende Nummer des Merkmals, Beschreibung, Sollwert, Toleranz beziehungsweise Größt- und Kleinstmaß, Prüfmittel, Prüfumfang (wie viele Teile), Prüfhäufigkeit (wie oft), Verantwortlicher und die Art der Dokumentation – Messwert, Attribut, Regelkarte. Für die Erstbemusterung kommen die Istwerte je Muster und die Bewertung dazu; dann heißt der Plan Erstmusterprüfbericht.
Schritt 1: Zeichnungsstand und Allgemeintoleranz klären
Bevor irgendetwas nummeriert wird: Welcher Index ist bestellt? Ein Prüfplan auf einem veralteten Zeichnungsstand ist von Anfang an falsch. Dann das Schriftfeld: Dort steht die Allgemeintoleranz, meist nach ISO 2768 mit einer Klasse wie „mK“, und oft weitere Vorgaben – Kantenzustand, Oberflächen, Werkstoff. Die Allgemeintoleranz gilt für jedes Maß ohne eigene Toleranzangabe, und davon hat eine typische Zeichnung mehr als tolerierte Maße.
Schritt 2: Merkmale identifizieren und nummerieren
Jetzt wird die Zeichnung gestempelt: Jedes Maß, jede Toleranz, jeder Form- und Lagetoleranzrahmen, jede Oberflächenangabe, jedes Gewinde bekommt eine fortlaufende Nummer. Die Nummer ist der Schlüssel, über den später Zeichnung, Prüfplan, Messprotokoll und Messmaschinenprogramm zusammenfinden. Zwei Regeln haben sich bewährt: eine Nummer je Merkmal – ein Maß mit Toleranz ist ein Merkmal, nicht zwei – und Vollständigkeit vor Schönheit. Die Reihenfolge darf nach Ansicht oder Leserichtung gehen; wichtiger ist, dass nichts fehlt. Bei 150 Merkmalen ist genau das die Schwierigkeit, und deshalb lohnt sich hier Werkzeugunterstützung am meisten – mehr dazu auf der Seite Zeichnung stempeln.
Schritt 3: Besondere Merkmale kennzeichnen
Manche Kunden markieren auf der Zeichnung Merkmale, die für Funktion oder Sicherheit entscheidend sind – mit eigenen Symbolen oder Kürzeln wie CTQ oder CTS. Diese Merkmale bekommen im Prüfplan eine eigene Spalte oder ein Präfix, denn sie ziehen Folgen nach sich: engere Prüfhäufigkeit, Fähigkeitsnachweise, manchmal hundertprozentige Prüfung. Wer sie beim Nummerieren mitschleppt, spart sich das zweite Durchgehen der Zeichnung.
Schritt 4: Grenzmaße ausrechnen
Aus Nennmaß und Abmaßen werden Größt- und Kleinstmaß – die beiden Zahlen, gegen die später jeder Messwert geprüft wird. Bei 20 ±0,1 sind das 20,1 und 19,9. Bei einseitigen Toleranzen wie 22 +0,25/+0,05 liegen beide Grenzen über dem Nennmaß: 22,25 und 22,05. Bei ISO-Passungen kommen die Abmaße aus der Toleranztabelle: Ø 20 H7 bedeutet +0,021 und 0, also 20,021 und 20,000. Und für alle Maße ohne Angabe gilt die Allgemeintoleranz aus Schritt 1. Wer diese Rechnung von Hand macht, macht sie irgendwann falsch – ein Messblatt mit Formeln, wie die kostenlose Excel-Vorlage, rechnet die Grenzmaße aus Nennmaß und Abmaßen selbst.
Schritt 5: Prüfmittel zuordnen
Das Prüfmittel muss zur Toleranz passen. Eine verbreitete Faustregel verlangt, dass die Messunsicherheit des Prüfmittels nur einen Bruchteil der Toleranz ausmacht – oft wird ein Zehntel genannt. In der Praxis heißt das: Messschieber für Zehntel-Toleranzen und Allgemeintoleranzen, Bügelmessschraube für Hundertstel, Grenzlehrdorn und -ring für Passungen, Gewindelehre für Gewinde, Rauheitsmessgerät für Oberflächen und die 3D-Messmaschine für Form- und Lagetoleranzen, die sich mit Handmessmitteln nicht erfassen lassen. Kurzcodes im Prüfplan – etwa MS, BM, GD, 3D – halten die Spalte lesbar; eine Legende erklärt sie einmal.
Schritt 6: Prüfumfang und Prüfhäufigkeit festlegen
Für die Erstbemusterung ist die Antwort einfach: alle Merkmale an allen Mustern. In der Serie wird es zur Abwägung. Besondere Merkmale werden häufiger oder vollständig geprüft, unkritische Maße nach Stichprobe – etwa die ersten Teile nach Werkzeugwechsel, dann in festen Abständen. Merkmale, die per Fähigkeitsuntersuchung als beherrscht nachgewiesen sind, dürfen seltener geprüft werden; das ist einer der Gründe, warum Kunden diese Untersuchungen verlangen. Prüfumfang und Häufigkeit gehören als eigene Spalten in den Plan, sonst prüft jede Schicht anders.
Schritt 7: Ablegen und weitergeben
Der fertige Plan ist selten das Ende der Kette. Er geht ins CAQ-System, an die Messmaschine, in die Fertigung. Die Nummern aus Schritt 2 müssen dabei erhalten bleiben – wenn das Messmaschinenprogramm dieselben Nummern führt wie die Zeichnung, lassen sich Messwerte später automatisch zuordnen, etwa im Q-DAS-Format aus der Messmaschine zurück ins CAQ. Ein Plan, der bei jeder Übergabe neu abgetippt wird, verliert genau diese Verbindung.
Womit sich Zeit sparen lässt
Die Schritte 2 und 4 kosten am meisten Zeit und erzeugen die meisten Fehler: Merkmale finden, nummerieren, Sollwerte abtippen, Grenzmaße rechnen. DrawingStamp Pro nimmt diese Schritte aus der Zeichnung heraus: Die Software erkennt Maße, Toleranzen, GD&T-Rahmen und Oberflächenangaben in PDF-, TIFF-, DWG- und DXF-Zeichnungen, nummeriert sie fortlaufend, rechnet die Grenzmaße, schlägt ein Messmittel vor und gibt die Liste als Excel aus – in derselben Spaltenfolge wie die Vorlage aus Schritt 4. Schritt 1, 3, 6 und 7 bleiben Kopfarbeit; das ist auch richtig so, denn dort steckt das Wissen über Teil und Prozess, das keine Software hat.
Checkliste
Zeichnungsindex geprüft · Allgemeintoleranz notiert · jedes Merkmal nummeriert, auch die ohne eigene Toleranz · besondere Merkmale gekennzeichnet · Grenzmaße gerechnet · Prüfmittel passend zur Toleranz · Umfang und Häufigkeit festgelegt · Nummern bei der Weitergabe erhalten. Wer diese acht Punkte abhakt, hat einen Prüfplan, der beim Kunden und in der eigenen Fertigung funktioniert.